食品生产追溯体系的要求

1.追溯体系的要求

1.1 法规要求

食品安全法中第四十二条规定，国家建立食品安全全程追溯制度。食品生产经营者应当依照食品安全法的规定，建立食品安全追溯体系，保证食品可追溯。国家鼓励食品生产经营者采用信息化手段采集、留存生产经营信息，建立食品安全追溯体系。

国务院食品药品监督管理部门会同国务院农业行政等有关部门建立食品安全全程追溯协作机制。请注意：法律法规中的“应当”都是强制的要求，前段时间市场监督总局的考试题库中就有这么1题，很多同学做错了。除了食品安全法外，其他法规也有相应的追溯要求。

1.2 客户要求

建立可追溯体系，不仅仅是法规的要求，也是实实在在的业务需要，尤其是当发生投诉或者重大食品安全事件的时候，可追溯体系可以迅速定位和确定受到影响的产品的数量和位置，以便于能根据数据做出正确的决定，有效管理食品安全事件，同时可以做到损失最小。

所以可追溯要求体现在所有的客户审核标准中，并且在二方审核时，都是实施模拟追溯，验证可追溯体系的有效性。

GFSI认可的标准中IFS,BRC, FSSC 22000,SQF均有相应的要求；主要的客户审核标准中也相应的要求，而且逐步增加了追溯部分所占的比重，例如STAR标准中就占用一个章节的篇幅来审核追溯体系，时间和追溯结果都是影响审核非常重要的因素。

2.追溯体系常见问题及原因

不论是体系审核还是客户审核，在现场模拟追溯环节很多企业都会因为追溯体系的不完善而出现一些问题，比如：

1）追溯断链

追溯断链是经常出现的一类问题，主要体现在初级农产品没有明确定义批号，导致断链，还有生产过程中，包材批次完全被忽略，生产记录中未保留相应的批号信息导致断链。

针对追溯断链的情况，主要由于部分物料或者包材未明确定义批号，并在生产中记录批号导致。

2）物料不平衡

物料不平衡分为两类：

一是产品产出量远远少于原辅料投入量，远远低于理论得率，主要原因是因为过程损耗没有被识别和记录，如正常的损耗（如封闭系统产品的管道损耗等），不合格品、半成品和成品取样、留样等数量，在记录中未能体现，导致物流不平衡。

二是产品产出量高于实际投入量，这个看起来比较奇怪，实际过程中发生的几率也不大，主要可能在部分原料批次交接的时候出现了错误，将上一批次的少量余量记录到下一批次中了；还有就是核心物料是大宗物料（尤其是农产品的时候），数量按照标识的净重进行记录，实际上每袋都可能高于实际净重，导致产出量高于投入量。

3）规定的时间完成不了

现在，大部分标准里面要求在4小时内实现正向和反向追溯，部分客户甚至更严，如麦当劳SQMS标准就要求供应商在3小时内完成追溯。时间要求对于建立SAP，ERP等资源管理系统的公司并不困难，很快能实现。

目前而言，国内很多企业未建立相关系统，或者使用金蝶、用友等系统，此类系统是在财务系统的基础上做的开发，或者未做开发，主要的功能是实现货帐的一致，对于产品追溯并无实质帮助。

4）现场标识不全

追溯体系不仅仅只记录批号信息，同时也包括物料在整个生产过程中的标识，标识除了追溯的目的，还有防止非预期使用的作用。

很多工厂在仓库还能做好标识，一旦原辅料脱包后，就不能很好的标识了，更别提半成品了，小编在审核过程中，经常在车间现场发现没有标识原料和半成品，一问现场人员，往往能得到不同的答复，这个就是没有标识带来的问题。

坦白讲，过程标识还是有些难度的，主要没有好的标识材料，用纸类标签、挂绳标签等容易产生异物风险，尤其是纸类标签，遇水损坏，很容易混入产品中。不锈钢挂签，是目前很多企业使用的，也是有效的解决方案之一。

不论是客户审核过程中出现的问题还是工作日常运行中出现的问题，都是源于对追溯体系的理解不熟悉、不透彻导致的，如果清楚整个追溯体系所需要的信息，就能清楚根据工艺每一步需要的相关记录相关信息，进而形成一条完整的追溯链。

3.完善可追溯体系的主要措施

1)准备一份详细的工艺流程图，只有流程图足够详细才能包含每一步工序细节；

2)根据详细的工艺流程图，识别物料在整个过程中的转运情况，涉及到的需要的相关记录；

3)识别需要的相关记录目前工厂内部是否已完善，未完善的及时增加；

4)根据详细的工艺流程图，识别中间存在的转运情况（如存在），转运物的标识唯一可追溯；

5)识别可能存在损耗的工序，以及损耗的类型并进行详细记录；

6)根据识别的记录进行一次模拟追溯验证信息是否齐全，如不全再进行识别增加。